12 e 13 maggio 2025

Programma
1^ PARTE: APQP
Introduzione
• Contesto e scenario di riferimento
• Focus: progettare il prodotto e il processo a 0 difetti
• Costi della Non Qualità: prevenzione e lavoro in Team
• Processo di sviluppo prodotto: Problematiche
• Standardizzare il processo di Sviluppo Nuovo Prodotto/Processo (SNPP): fasi, attività, check point, validazione, responsabilità

Processo SNPP: Normative di riferimento settore automotive e altri
• Introduzione alle best Practice
• IATF 16949 e manuali richiamati
o Manuali procedurali AIAG: APQP, PPAP
o Manuali Tecnici (FMEA, SPC, MSA)
• Norma AS/EN 9145: APQP e PPAP – l’applicazione al settore Aeronautico
• Evoluzione delle normative automotive: l’integrazione delle norme internazionali
o Principali esempi
o Project management: APQP (AIAG)- RGA (VDA)
o Approvazione prodotto . processo : PPAP (AIAG) – PPA (VDA)

Presentazione dei principali standard
• Uno standard, considerato Best Practice e applicabile a qualunque settore
• linee guide definite per sviluppare un Quality Plan in grado di supportare lo sviluppo di un prodotto o un servizio, che soddisfi il cliente
o Obiettivi, concetti generali e logiche : gestione del rischio e logica preventiva, interfunzionalità, Concurrent Engineering
o Organizzazione e responsabilità
o Definizione del perimetro
o Macro flusso e timing del quality Planning
o Il coinvolgimento del Cliente e dei Fornitori;
o I processi di escalation;
o Verifica, validazione e Design Review

Le fasi del programma APQP
• Pianificazione e Definizione (input, output, attività del Piano a supporto della fase )
• Product Design and Development (input, output, attività del Piano a supporto della fase )
• Process design and Development (input, output, attività del Piano a supporto della fase )
• Product e Process Validation (input, output, attività del Piano a supporto della fase )
• Feedback, Assessment and Corrective Action (input, output, attività del Piano a supporto della fase )
• Control Plan Methodology (input, output, attività del Piano a supporto della fase )

Le check list di supporto
• Design FMEA checklist
• Design information Checklist
• New Equipment, tooling and test equipment Checklist
• Production/process quality Checklist
• Control Plan Checklist
Team Work: verifica livello di applicazione requisiti previsti APQP ad una fase del processo SNPP di Arpa Industriale
Tecniche Analitiche a supporto
• Assembly Build variation Analysis
• Benchmarking
• Cause and effect Diagram
• Characteristics matrix
• Critical path method
• Design of Experiments
• Design for manufacturing and assembly
• Design verification Plan and report
• Mistake proofing method
• Process Flow Charting
• Quality Function Deployment (QFD)
• 8D

2^ PARTE: PPAP
Qualità dei processi – Introduzione
• Principi di fondo della variabilità: capacità e stabilità
• Evoluzione: Dalla qualità dei lotti alla qualità dei processi
• Gestione risk based: Identificazione delle variabili Critical To … (Safety, Quality,…)
• Applicazione processo PPAP: verso fornitori e verso processo interno
Comprensione e descrizione del processo produttivo
• Dalle specifiche del prodotto al processo produttivo
• Descrizione delle fasi del processo produttivo- il metodo SIPOC
• Strumenti di supporto: Quality matrix
Introduzione al PPAP
• Overview del processo
• Livelli di applicazione in funzione del rischio associato alla parte/prodotto
• Origini e sviluppo del PPAP nel settore automotive
• Obiettivi e benefici dell’implementazione del PPAP
• Requisiti del PPAP
• Panoramica degli elementi chiave del PPAP
o Confronto tra punti PPAP Standard Automotive e Aeronautico
• Documentazione necessaria per l’approvazione
• Fasi del Processo PPAP
o Pianificazione e definizione dei requisiti
o Sviluppo del prodotto e del processo
o Validazione e feedback
• Analisi di un caso studio reale
• Identificazione e compilazione dei documenti PPAP richiesti
• Ruoli e Responsabilità nel PPAP
• Compiti del fornitore e del cliente
• Gestione delle comunicazioni e delle aspettative
• Integrazione del PPAP con Altri Strumenti di Qualità
• Collegamento con APQP (Advanced Product Quality Planning)
• Utilizzo di FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) e Control Plan
• Gestione delle Non Conformità e Azioni Correttive
• Identificazione delle non conformità durante il processo PPAP
• Sviluppo e implementazione di piani di azione correttiva

Tecniche Analitiche a supporto:
• Process Flow chart e mappatura in logica SIPOC,
• P-Fmea,
• Gage R&R,
• Process capability,
• Control plan – reaction plan, Poka yoke

Team Work: verifica livello di applicazione PPAP a procedura di qualifica