Descrizione
Milano, 4 maggio 2017 – Milano 11 luglio 2017 – Milano, 29 settembre 2017 – Milano, 7 novembre 2017 – Milano, 15 gennaio 2018
La richiesta di prodotti e processi con livelli di qualità sempre maggiori, parliamo di 0 difetti, a prezzi sempre più competitivi, richiede il potenziamento della capacità di sviluppare prodotti e processi aventi prestazioni intrinseche allineate ai “customer requirements”.
Spesso, invece la qualità del progetto e le capability produttive non sempre soddisfano appieno i target di qualità, che vengono garantiti così, con controlli (e conseguenti scarti interni e rilavorazioni), o raggiunti nel tempo con modifiche successive di progetto e/o processo (con elevati costi in garanzia e perdita di immagine verso il cliente).
Inoltre:
- L’attenzione sempre più accentuata dei diversi enti regolatori e di controllo non solo rispetto a problematiche di sicurezza ma anche di Compliance, riguardo le performance dichiarate,
- La sensibilità del mercato anche a singoli problemi, che comunicati sui social media possono avere effetti dirompenti, attraverso la loro diffusione virale rendono evidente l’importanza dell’introduzione di una cultura basata sulla gestione del rischio, aspetto distintivo tra l’altro delle Nuove iso: 9001:2015, che vede tra i suoi strumenti principali l’analisi Fmea
Infatti, la metodologia FMEA è una tecnica preventiva, di analisi strutturata dei rischi di failures relativi al prodotto/processo (considerandone tutto il suo ciclo di vita), dovuti a carenze progettuali e/o produttive, che supporta l’attività di sviluppo dei nuovi prodotti e processi. La FMEA consente di analizzare il prodotto dal punto di vista qualitativo, di producibilità, di installabilità, di serviceability, fornendo una foto ampia e approfondita dei punti critici di progetto e/o processo su cui intervenire.
La FMEA è ormai ampiamente diffusa nei diversi settori industriali (e non solo), ma non sempre le aziende la sanno applicare in modo efficace e trarre quindi il massimo beneficio in termini di riduzione costi, difetti e rischi.
Diverse sono le ragioni: svolgimento tardivo, scarso coinvolgimento interfunzionale, valutazioni poco supportate da dati, ritrosia a colmare la carenze di conoscenza con prove non convenzionali, assenza di gestione dinamica dei follow up, scarso utilizzo di indicatori dei risultati nelle Design Review.
Una applicazione corretta, che eviti l’eccesso di formalismo da un lato e di genericità dall’altro, ne fanno una modalità operativa, particolarmente efficace, con cui realizzare e tracciare le attività di “Concurrent engineering” quotidiano.
Il corso si prefigge, non solo di sviluppare le conoscenze teoriche inerenti l’argomento, ma anche di approfondire le problematiche operative concrete e di fornire gli elementi che consentono di valutare criticamente e migliorare le attuali esperienze applicative.
