P r e m e s s a

Un sistema produttivo è una struttura organizzativa complessa che ha lo scopo di trasformare gli input (materie prime, energia, informazioni, lavoro e capitale) in output (prodotti o servizi) per soddisfare i bisogni del mercato e dei clienti.

Gli obiettivi di un sistema produttivo sono

• Ridurre il tempo di fornitura dei prodotti per soddisfare le aspettative del cliente
• Assicurare la qualità e l’affidabilità dei prodotti forniti al mercato e contribuire all’ immagine del marchio
• Fornire il prodotto al miglior costo atteso dal mercato
• Assicurare la redditività attesa dagli stakeholders per il capitale investito
• Assicurare la sicurezza dei propri lavoratori e la sostenibilità delle proprie attività

E’ indispensabile che il processo di miglioramento si focalizzi su tre aree:

• Il flusso dei materiali, sincronizzando il flusso delle informazioni con il processo di trasformazione
• I metodi di produzione, eliminando tutte le attività che non aggiungono valore al prodotto
• Le attività operative, definendo standards rigorosi per le attività nello shop floor e assicurando un processo di miglioramento continuo

I vantaggi sono molteplici

• Produrre quanto richiesto dal cliente minimizzando le scorte e le risorse necessarie
• Ottimizzazione delle capacità produttive installate e l’utilizzo delle risorse energetiche
• Flusso ordinato dei prodotti e dei materiali, visibilità del processo e delle anomalie
• Riduzione delle movimentazioni e dei rischi di danneggiamento dei materiali
• Riduzione delle aree dedicate allo stoccaggio dei materiali nei reparti produttivi
• Riduzione delle attività a non valore aggiunto e aumento della produttività
• Miglioramento dell’ergonomia delle movimentazioni degli operatori
• Tempestiva segnalazione e reazione alle anomalie, miglioramento della qualità del prodotto
• Coinvolgimento degli operatori e dei fornitori

Spesso viene trascurato l’impatto della corretta organizzazione della logistica interna, che ha la responsabilità di rifornire le linee di produzione con il materiale necessario al momento giusto seguendo il ritmo della cadenza produttiva. Lo studio attento delle caratteristiche dei materiali, della struttura del prodotto e del processo di trasformazione, e in particolare delle stazioni di lavoro, sono il punto chiave per la corretta progettazione di un flusso efficiente.

O b i e t t i v i

La MasterClass ha lo scopo di illustrare i principi della lean production che sono alla base della progettazione di un flusso di processo ottimale. Vengono illustrati i criteri e gli strumenti necessari a realizzare la logistica interna in una unità manifatturiera, ed evidenziato il valore della definizione degli standard come base del miglioramento continuo.

Un caso aziendale è la base di una discussione con i partecipanti, allo scopo di mettere in luce le diverse esigenze e le modalità di esecuzione nei diversi settori produttivi.

P r o g r a m ma

Introduzione

• Il sistema produttivo, il futuro è solo automazione e tecnologia digitale ?

Un po di storia

• Evoluzione della domanda e del mercato
• Il modello Lean e i principi del Toyota Production System
• Impatto culturale e le molle del cambiamento

Concetti base per il manufacturing

• Il flusso dei materiali
• Le attività a valore aggiunto
• Le attività standardizzate

Il Flusso – miglioramento delle modalità di trasporto

• Il sistema Pull
• Pianificazione della produzione a tempi predeterminati e in sequenza (TACK TIME/CYCLE TIME)
• Semplificare il flusso di processo e organizzarlo per famiglie di prodotto (STREAMLINING)
• One piece flow, il ritmo produttivo bilanciato
• La flessibilità ai volumi e al mix dei prodotti, produzione livellata
• La sincronizzazione delle produzioni tra i reparti e con i fornitori
• Il ruolo della logistica interna
• L’organizzazione dei reparti, aree e informazioni (3S-5T)
• Analisi dei materiali e della struttura di prodotto (PFEP)
• Modalità di rifornimento dei materiali (JIS/JIT;2BIN)
• Rifornimento ciclico alle linee, rifornimento al process point (MIZUSUMASHI)
• Automazione a basso costo (KARAKUI, MINOMI)
• Progettazione dei contenitori, dei veicoli di trasporto, degli scaffali di reparto
• Sistema di chiamata dei materiali (CALL OFF)
• Automazione delle movimentazioni (AGV/AMR)

Il Non Valore Aggiunto) – miglioramento delle modalità di produrre

• Le attività a non valore aggiunto (NVAA)
• Principi dell’economia dei movimenti, strike zone e golden zone
• L’ analisi 3M : ergonomia, movimenti irregolari, attività a non valore aggiunto
• Bilanciamento delle stazioni e ottimizzazione del flusso

Gli standard operativi – miglioramento dei modi di operare

• “zero” optimum number
• Affidabilità dei mezzi produttivi (TPM)
• La reazione veloce alle anomalie e la ricerca delle cause (5G, PDCA, RCA)
• Ritmo produttivo stabile e monitoraggio
• Gli standard operativi
• Il miglioramento continuo e l’ approccio Kaizen
• La motivazione degli operatori

KPI – misurazione delle performance e della affidabilità del sistema produttivo

• L’ efficienza degli impianti e delle linee produttive (OEE/OLE)
• Il rispetto della sequenza produttiva (SSAR)
• Il rispetto del piano di produzione (STAR)
• Il rispetto del Lead Time di produzione (SPLTR)
• Il rispetto del Cycle time (DST)

Un caso aziendale

• Il contesto del cambiamento
• Progettazione del flusso (tack time, definizione delle attività standardizzate, bilanciamento delle operazioni)
• Analisi dei materiali e della struttura prodotto (Plan for every part, modalità di approvvigionamento e di rifornimento alle stazioni operative)
• Definizione delle modalità e dei mezzi di movimentazione (JIS, JIT, 2Bin, carrelli e scaffalature di reparto)
• Progettazione delle stazioni
• Progettazione delle aree di magazzino
• Visual managemento
• Coinvolgimento dei Fornitori

D e s t i n a t a r i

Direzione di Stabilimento, Direzione di Produzione, Direzione Logistica e Supply Chain, Direttori  Acquisti, Material Manager, Logistic and Process Engineer, Direttori Generali